Six Sigma yra gerai žinomas inžinerijos ir gamybos procesas, kurį sukūrė „Motorola“ 1986 metais. „Six Sigma“ sistema bando pašalinti produkto defektus, nustatydama nukrypimų priežastį. Tinkamai įvykdytas Six Sigma duoda 3,4 defekto milijonui produktų. Tai tapo aukso inžinerinio efektyvumo standartu, kuris veda prie daugelio kopijavimo programų.
Lean Six Sigma
„Lean Six Sigma“ yra panaši į „Six Sigma“, kurią sukūrė ir patvirtino „Motorola“. „Lean“ skiriasi tuo, kad taip pat nagrinėja darbo procesus ir trūkumus darbo sraute, o ne tik produktų defektus. Pavyzdžiui, „Lean“ bando nustatyti perprodukciją, nereikalingą perdirbimą, prastą logistiką, gamybos vėlavimą ir net produktus, kurie neatitinka klientų poreikių. Lean iš esmės padeda užpildyti spragas, kurių „Six Sigma“ neišsprendžia.
CMMI
„Capnature Maturity Model Integration“ (CMMI) sukūrė „Carnegie Mellon“ universiteto programinės įrangos inžinieriai. Šis procesas yra panašus į „Six Sigma“, tačiau daugiausia dėmesio skiriama programinės įrangos tobulinimui. Kadangi programinė įranga gali būti neribotai pakeista ir patobulinta, CMMI tapo būtina kaip „Six Sigma“ alternatyva. Tai yra būdas įvairiems įmonės padaliniams integruoti savo plėtros procesus su tais pačiais tikslais, kuriant gaires ir tobulinimo tašką.
Statistinio proceso kontrolė (SPC)
Statistinė proceso kontrolė (SPC) yra kokybės kontrolės metodas, pagrįstas tik statistine analize. Jis naudojamas visų pirma procesų pajėgumų vykdymui ir procesų stebėjimui. Kitaip tariant, ji nustato, kaip gerai veikia sistemos. Vienas populiarus SPC pogrupis yra Pareto analizė. Pareto statistika tvarko gamybos duomenis pagal laiką, procesą ir defektų skaičių. Tai gali padėti jums nustatyti, kur kyla problemų, ir optimizuoti efektyvumą.
Inžinerinio proceso valdymas (EPC)
Inžinerinio proceso kontrolė yra panaši į statistinių procesų kontrolę, nes ji naudoja diagramas ir duomenis problemoms nustatyti, bet orientuojasi į prognozavimą ir tuo pačiu metu atliekamą inžinerinio proceso reguliavimą. EPC apima proceso grafiką realiuoju laiku ir tada jį keičiant, jei efektyvumo rodikliai yra skirtingi nei tikėtasi. Tai daroma kuriant grafikus ir intensyviai stebint tikslinio proceso eigą.
